Nachdem am Modell im Maßstab 1:10 im gegenseitigen Austausch ein gemeinsamer Stand gefunden wurde, arbeitete das Team an der Fertigung der Bauteile. Jede Eckverbindung aus Metall wurde im passenden Winkel verschweißt. Die Holzstreben wurden in der korrekten Länge und im richtigen Winkel gekappt. Die metallenen Eckverbindungen und die Holzstreben bekamen Bohrungen um sie später beim Aufbau der Kuppel mit Gewindeschrauben verbinden zu können.

Entscheidend war, wie schon so oft, bei der Anfertigung der Einzelteile der Kuppel, die Fähigkeiten jeder/s Einzelnen einzubringen. Im Team war eine Lehrkraft aus Syrien, was schon in der Planung des Raumes von Bedeutung war. Für all das Sägen, Bohren, Schrauben, Schweißen, Schleifen gab es nun genügend Leute, die neben der zuvor eingebrachten Energie für die Gestaltung und Konzeption des Raumes, mit viel handwerklichem Können loslegten. Jede/r beherrschte eine Sache gut, und ein paar Allrounder versuchten den Überblick zu behalten. Teammitglieder, die für das jeweilige Material und für Statik bzw. Technik Verständnis hatten, trugen Sorge, dass die Kuppel stabil genug wurde. Vom gemeinsamen Kochen und Essen über die interne Organisation und Koordination der Abläufe und  dem Besorgen der benötigten Materialien – tagtäglich wurde gemeinsam beschlossen, wer wo am meisten beitragen konnte und wollte.

Ein Fokus lag auf der Verschränkung von digitaler und analoger Fertigung. Um die einzelnen Eckverbindungen im passenden Winkel zu verschweißen, wurden Schablonen angefertigt. Wie schon beim Modell wurden die einzelne Teile der Schablone zuerst digital gezeichnet und dann vom Lasercutter ausgeschnitten, um sie danach exakt ineinanderstecken zu können. Produktionsverfahren mit neuesten Technologien wurden mit handwerklichen Fertigungsweisen wie Sägen, Feilen und Schweißen verbunden. Digitale und analoge Fertigung ergänzten sich gegenseitig und es entstand Raum, diese zu vergleichen, gezielt einzusetzen und zu hinterfragen.